在航空航天领域，技术的每一次飞跃都承载着对更高效率与更低成本的不懈追求。Quintus，作为钣金成型技术的行业先锋，凭借其卓越的成型解决方案，再次展现了其在复杂部件生产中的独特优势。通过其创新的一次性成型技术，成功重塑了直升机喷气发动机排气管的生产流程，实现了生产成本的显著下降，降幅高达50%。

Quintus的优势在于其深厚的技术底蕴与对工艺的不断优化。通过将刚性模具与灵活的橡胶隔膜完美结合，并在高压液压系统的精密控制下，Quintus能够以前所未有的精度和效率完成复杂部件的成型。这种技术的灵活性与经济性，为直升机喷气发动机排气管的生产带来了革命性的变化。通过减少生产步骤——从原先的九个简化为五个，Quintus不仅大幅缩短了生产周期，还显著降低了生产成本，是小批量、多品种部件生产的理想解决方案，为航空航天制造业树立了新的标杆。

更高压力，更多优势

Quintus的Flexform压机凭借其卓越性能，将单模金属板材成型技术推向了新的高度，其核心优势在于能在前所未有的高压环境下运行——压力高达1,400 bar（相当于20,000 psi），远超市场上普遍采用的200 - 300 bar（3,000-4,350 psi）的老旧设备及新型低压设备。

图1：Quintus 液压深拉压机

该款深拉伸压力机装备了可调节的活动冲头，能够依据拉伸深度的变化精准调控成形压力，因而特别适用于制造深度大、形状复杂的金属零件。该压力机集成了先进的深拉工位与经典的成型工位，两者相辅相成，进一步拓宽了加工范围。

得益于其超高的工作压力与精细的压力控制技术，加之创新的模具设计，Quintus Flexform压机使得原本需要多道压制工序及中间热处理的复杂形状制造，现在仅需一至两道工序即可完成。尤为值得一提的是，尽管压力显著提升，但由于采用了柔性橡胶膜片作为压力传递媒介，确保了成形过程的温和性，有效降低了材料开裂或其他损伤的风险。

Quintus Flexform压机的高压环境还显著减少了常见的回弹现象，使得部件尺寸更易于控制在公差范围内。同时，高压还带来了更为可预测的加工结果，显著降低了成形公差的波动。结合现代模拟软件，工程师们能够极其精确地预测回弹情况，并在设计生产模具时进行精准补偿，这往往能够彻底消除后续修正的需要，大幅提升生产效率与成品质量。

项目实例：直升机喷气发动机的排气管道

Quintus所展示的实例聚焦于直升机喷气发动机的关键部件——排气管。该排气管已稳定生产多年，材质选用的是厚度为0.76毫米（相当于0.030英寸）的铬镍铁合金625，以其卓越的耐高温与耐腐蚀性能著称。

此排气管零件设计复杂，呈现三维曲面形态，构成了最终排气管结构的外半壳部分。在生产过程中，这些半壳部件需经过精细加工，随后通过焊接技术无缝对接，形成完整的排气管结构，如图2和图3所示，直观展示了其形态。