图2：此类组件的典型位置

图3：组件的几何形状

原始的制造流程总共包括九个步骤，从毛坯的初步准备阶段到后三次精密的压制操作，旨在将材料塑造成既定的形状。由于压制过程中材料易发生加工硬化现象，影响后续加工性能，因此在最终成型阶段之前，增设了中间热处理环节，旨在通过热处理软化材料，恢复其加工性能，确保后续加工精度与产品质量。

图4：原始制造工艺

Quintus的应用专家团队看到了优化工艺的潜力，迅速启动了一个制作演示模型的项目。此后，Quintus 的工程师凭借在模具设计方面的长期经验以及现代模拟软件提供的可能性，迅速开发了一种新的模具和压制循环，从而将成型阶段从三个减少到了一个。

图5：通过模拟，可以准确预测成形结果，包括回弹，并大大加快开发过程

此外，能够极其精确地模拟成型操作，是确保开发过程既迅速又经济高效的核心所在。通过在模拟软件中进行测试和验证，可以将传统的试错成本降至最低。

Quintus的工程师团队致力于探索一种新型模具设计——在切边线外侧采用圆头而非圆角，旨在进一步减少成型步骤。模拟结果不仅验证了这一创新概念的可行性，还明确显示，新设计的模具仅通过一次压制便能圆满完成成型任务，且成品表面光洁无瑕，无裂纹与褶皱之虞。图6中的成形极限图清晰表明，所有应变值均远低于极限阈值，而材料加厚现象主要集中在切边线外侧，不影响整体成型质量。