有了先进的智能化施工系统，不光解决了施工过程中的具体问题，还解决了施工中的协同问题。像北京大兴国际机场这么一个大工程，下面涉及到水专业、建筑专业、排水专业等十几个专业，需要很多专业一起协作，才能确保工程施工顺利。

同时，有了信息化管理平台，让施工进度跟模型的结合也更商务化。施工中干到哪部分常常需要一个钱的数值去衡量产值，而要靠人去计算的话很麻烦，但是段先军前期就把工程造价跟这个工程结合了起来，利用模型很快就能估算已施工工程的造价了。工程量是恒定，但是每个月的进度不一样，那么每个月的造价就是一个动态的，随着工程不断变化的。

此外，还有一个使用信息化管理平台的好处就是让整个工程变得可视化，每一个点都有痕迹可循。“干活过程中的质量如何，这个活儿是谁干的，以后有问题也可以及时追溯到责任人。包括安全质量，我们现在也在做大数据，这些安全问题，违章的都有哪些，在以后的工作中能更好的关注这些点。以前可能干完一个工程过去就过去了，现在我们可以通过这个管理平台进行反思，干活过程中哪些方面还是需要我去提高的，或者说需要下一步注意。有了这个平台，能更好的记录与反思。同事们都说干了一个工程，再反思一遍等于干了两个工程。”段先军得意地说。

在段先军的主持下，项目引进了数控自动化钢筋加工机械、焊接机器人，卫星定位的RTK、放样机器人、三维扫描仪等先进设备，开发了项目协同办公OA系统、工程资料管理PKPM系统、BIM5D管理系统、塔吊监控及防触碰系统、可视化安防监控系统、劳务实名制一卡通系统，打造了一个现代的智慧化工地。

挑战一个又一个国际难题

“虽然第一眼看到这个工程时，已经知道之后面临的困难不小，但还是想有些突破，不管是在行业方面的突破还是在自身方面的突破，都是一种收获。”段先军说。

工程大，超大平面混凝土结构施工让水平运输成了一个不小的难题。不解决这个问题，施工材料就不能及时输送至施工点，从而影响施工进度。直到现在，回想起当时的情况，段先军仍然面露愁容。“当时第一种方法就是吊车接力，将材料一点一点运到核心区，但是这样下来就会很慢。那么我们就想如何能高效运料，比如直接用汽车拉过去，但是汽车走哪呢？汽车要走路，要么就设在地面上，要么就把它架起来。如果是地面的话，这些地方的地面结构不能做，影响工程进度；所以只能架起来，那么架哪儿呢？怎么架呢？这个桥也不能太贵，因为以后还要拆……这个是我们需要思考的。”

最终，在北京大兴国际机场工程施工中，段先军以技术研发数据为支撑，创造性地在工程超宽结构南北两侧设置总长度1100m的两座钢栈桥，把整个区域分为三部分，运用研发的大吨位“小火车”运输材料，每个桥两边是塔吊，一次塔吊就能直接将货料运到核心区，解决了超大平面混凝土结构施工水平运输难题，提高工效3~4倍，为按时完成施工任务提供了一份保障。

做到屋顶的钢结构的时候，下面的楼层也是高高低低，屋顶也是高高低低，按照常规的方式是需要搭建很多支撑架子，然而这些架子比较大，搭这个架子需要一两个月，拆又要一两个月，在加上施工的三多个月，工期会拖很长，时间上受不了，成本也受不了。

为了解决这一问题，经过多次研讨，最终想出：把屋顶分成很多块，在对应的楼板上提前拼好，之后把它提上去。人借助楼层拼接，让施工成了低空作业，省时省力，但同时新的问题出来了：提上去之后各个单元之间的接缝，接不上怎么办？这些接缝的地方受很多因素的影响，比如温度的因素，施工精度的影响，如何解决施工偏差的问题。还有就是屋顶原本是一个整体，人为把它分成多个部分，它的受力的问题。还有一个问题是这些钢结构是在地面上拼装的，在这个过程中，你要保证它的弯曲弧度与在屋顶吊着的时候是一样的，这也增加了施工难度。因此，施工中的难度很大，要确保刚好吊到屋顶时正当恰好，这非常考验一位工程师的技术。