常规建筑的基础都是打地基，打桩，但是北京大兴国际机场项目注定不能走“寻常路”。“混凝土的限膨胀系数是1.2×10-5，一百米就有零点几毫米，500米乘下来就有好几公分的伸缩。膨胀太大的话，就会导致拉裂，所以常规的方法根本无法解决这些问题。”此外，这些基础结构将来是要支撑柱子的，原本就是屋顶大，柱子少，所以每一根柱子都要承受很大的压力，如果还要承受由于热胀冷缩带来的拉力的话，那么这个柱子就需要做很强，做很大，才能抵抗约束。然而当约束越强，那么当遇到地震时，地震的作用就越大，最终地震的损坏性就越大。为了解决这个问题，段先军多方查找国内外的相关资料，寻求最新的工艺。

“功夫不负有心人”。段先军了解到，目前日本有一些这方面的经验可以借鉴，采取放任的方式。“一个位置的约束很大，力很大，那么在这个点加一个橡胶支柱，从而弱化各方面的力，达到一个动态平衡。但是加一个橡胶支柱之后，对屋顶上部的建筑结构又带来了一些新的施工难题。我们当时就是解决了地震因素、解决了温度伸缩，之后依然有很多问题。这个工程对我们来说可真不是过五关斩六将，那么简单。”

在北京大兴国际机场项目中，他们国内首创层间隔震技术，从使用的隔震弹性滑板支座来看，无论是体量还是单个支座的吨位都创下国内之最，建成之后将成为全球最大的单体隔震建筑，抗震设防烈度能达8度。

打完桩，干完地基压力小点；结构干完，压力又小点……随着每一天的顺利施工，段先军肩头的压力也在慢慢减少。这成了他最好的减压方式。

人工与智能的完美结合

19万余米焊缝长度，12300多个连接点，仅仅80天时间，主航站楼钢结构便成功封顶，焊缝探伤一次合格率高达100%，而且安装的误差精度更是控制在1毫米之内，创造了吊装世界最大面积机场航站楼钢结构屋面的奇迹。那么到底是如何做到的？段先军道出了其中的秘密：这得益于人工与智能的完美结合。

作为总工程师，段先军明白，面对工期紧，技术难题多的现状，按照常规出牌很难达到目的，所以结合工程特点，引进了很多先进技术，焊接机器人就是其中之一。“传统都是用人工，焊工得时刻盯着焊口，加上需要焊的管子比较厚，一个结口焊下来需要一两个小时，每名工人一天工作八小时也焊不了几个结口，让焊接机器人去焊的话，就方便很多。”段先军介绍，目前焊接技术已是相当成熟的技术了，很多规则的接口完全可以使用焊接机器人去操作。

在施工过程中，一个工人可以负责两台焊接机器人工作。这样，原来的工人就成了管理者，而原先一个人一天可以焊三五个，现在一天可以焊出十几个，工作效率也提高了不少。同时使用焊接机器人还有一个好处就是能够保证工作质量统一。如果是人工焊的话，一方面受焊工手艺的影响，另一方面也会受自身状况的影响。比如，工人在疲劳状态下也会影响焊接质量。而焊接机器人就完全不一样了，它们都是自动化的程序，焊接质量很稳定。

除了引进先进的技术设施，让段先军引以为豪的是，他与国内两家知名企业合作开发的国内最先进的工程项目信息化管理平台。就拿屋顶的钢结构来说吧，屋顶的钢结构纵横交错，很复杂，同时屋面排水问题也是一个很不好解决的问题。屋面有排水沟，需要先把雨水汇到一个蓄水池里，之后再排出来，但这个池需要很大，那么建立蓄水池就很棘手。第一它要受屋顶网架结构的影响，其次就是这个池建在哪里，选点也很难。“直接在现场用肉眼选在哪里建，是找不出来的。而我们用三维模型就好办了。”说起技术问题，段先军总是滔滔不绝。

前期他们安排了很多工程师去收集数据，建立模型，之后检验这个池应该建在哪儿，再根据这个池去找节点去分摊压力，施工过程一下子方便了很多。