9月26日12点58分，中国石化首套生物航煤工业装置生产的首批30吨可持续航空燃料从镇海炼化出厂，运往空客（中国）天津工厂，让空客在亚洲唯一A320系列总装线新造的大飞机吃上第一桶绿色好油。

  6月28日，在位于宁波的中国石化镇海炼化厂区，这套生物航煤工业装置首次产出生物航煤。在此之前，“地沟油”变航空煤油这道看似“变戏法”的技术题，中国石化镇海炼化已经解了10多年。早在2009年，镇海炼化就在中石化科技部的组织下，启动了以餐余废油为原料的生物航煤研发；2014年，就取得了我国第一张生物航煤适航证。我国也成为亚洲第一、世界第四拥有自主研发生物航煤技术的国家。
  这套年设计加工能力10万吨的生物航煤工业装置顺利投产，标志着中国生物航煤大规模生产及商业化应用迈出了坚实的一步，如果满负荷运行，这套装置一年就能消化掉一座千万人口城市回收的“地沟油”。

  首批出厂的这批可持续航空燃料，经40%的纯生物航煤与石油基航煤调合而成。此前，镇海炼化规模化生产的生物航煤，顺利取得了中国民航局审定的生物航煤适航证书。此次首批生物航煤产品出厂，意味着历时10余年研发的国产生物航煤，即将正式飞上蓝天！
  解开两道“方程式”，“地沟油”完成华丽蜕变
  我国生物航煤的技术研发，是在一片空白中起步的。2009年，生物航煤在国际上也是一个新鲜名词。此时，中国石化已经启动生物航煤研发。
  “生物航煤开发就像解方程式，就是不停验证一个个设想的过程。”全程参与我国生物航煤研发的中国石化石油化工科学研究院高级工程师渠红亮说，他们探索的加氢法制备生物航煤技术，直到2011年才有相关国际标准，所以当时每一步都要摸着石头过河，通过一步步小心求证，把从“地沟油”到航煤的路子打通。

  而其中，“地沟油”脱氧和降低凝固点，是最难的两道“方程式”。为了破解这两道“方程式”，中国石化石油化工科学研究院调集一半以上的研究室进行集中技术攻关。
  相比于传统石油原料含氧量低于0.1%，“地沟油”的含氧量则高达10%—15%，所以必须要进行脱氧处理。脱氧的原理说起来并不复杂，氢气和氧气反应生成水，这是高中化学的基本常识。但是要在工业装置上实现，却困难重重。
  “在加氢脱氧过程中，会生成大量的水，而水又会导致反应的催化剂失活。”渠红亮说，这几乎是一个死循环。而且，这个过程还带来一个附加难题，加入氢气一多，会造成反应器温升过高，最高温度可超过500℃，远超反应器的承受力。
  为了解开这道难题，研究院组织了多个研究室同步开展技术攻关。最终，团队创新研发出专用催化剂和工艺标准，实现催化剂的脱氧活性、选择性和氢耗可调，同时，反应器温升过高问题也得到了控制。
  脱氧的难题解决了，“地沟油”凝固点难题又摆上了桌面。
  飞机在高空飞行，由于外部气温很低，这就要求航空燃油具有很高的流动性，凝固点要低。“国际生物航煤标准是凝固点要低于零下40℃，‘地沟油’加氢精制油的凝固点却高达20℃。”渠红亮说，要让凝固点降低，不是加点防冻液就行，而是要实现分子层面的“异构化”。
  “通俗地说，就是一个直棍形状的分子结构容易凝固，而一个树杈状的分子结构凝固点更低。” 渠红亮说，异构化的过程，就是要通过一系列的催化反应，把“地沟油”精制油的主要成分正构烷烃，转化为异构烷烃，达到降低凝固点的效果。
  这一过程中，最关键的，还是催化剂的开发。“催化剂的酸性太高了，会造成裂化性能太强，导致无法产出航煤；酸性太低，又无法实现转化。”渠红亮说。
  为了研制合适的催化剂，大家天天泡在实验室，用笨办法，对催化剂挨个进行试验，一遍遍做冰点测试，前后花了两年时间，终于研制出新型催化剂，破除了凝固点问题。
  至此，以“地沟油”为原料炼制航空煤油的主要技术瓶颈都被打通，为下一步的产业化铺平了道路。
  攻下最后的“拦路虎”，生物航煤走向产业化
  生物航煤技术从实验室走向产业化的过程，同样可谓过“三关斩六将”。