自新冠肺炎疫情暴发以来，北京飞机维修工程有限公司（Ameco）成都分公司生产经营面临着极大的挑战。他们逆势而行，通过开展“节支降耗、提质增效”专项行动，号召全体干部职工发挥“主人翁”精神，微光成炬、滴水成河，齐心协力面对疫情的冲击与挑战，持续推动高质量发展。

  通过公司上下的不懈努力，他们有效抵御了疫情带来的经营风险。数据显示，1月~9月，分公司各项指标均稳步提升，附件修理完成12147件，APU修理完成101台套，飞机大修完成工作量85.4万小时，与年初预算持平。

  人人都从“我”做起

  在成都分公司飞机大修产品部喷漆车间，每次整机喷漆收尾工作时，都会调上各种面漆进行补漆，以往组员们为了方便，每种漆都会取用一大杯，而其他人再用时就要重复调漆，最后没用完的漆又只能倒掉，造成不少的浪费。开展节支降耗活动后，组员们都会主动控制每次补漆所需要的调漆量，通过分工进行补漆，各司其职，减少了漆料浪费。另外，在整机喷漆过程中包贴的塑料布、牛皮纸用量都较大，以往都是一次性使用，浪费极大。开展节支降耗活动后，组员们都会对用过的塑料布、牛皮纸进行分类处理，重复使用，节约了不少的材料。

  飞机大修产品部员工谢凯说：“‘锅里有了碗里才有。’通过这次专项活动，让我更加深刻地明白，在疫情下，要与企业同呼吸，共命运，从我做起，从小事做起。”在实际工作中，谢凯根据多年统计的各种机型整机喷漆的漆料使用数据，不断优化调漆程序，精确计算每一种漆料的使用量，尽量做到调配多少使用多少，有效地降低了漆料使用成本，提高了整机喷漆的利润率，同时减少了多调配漆料造成的有毒废物污染。

  在特车分部，大家集思广益，确保在安全用车的情况下，降低维修保养成本。通过给拖车加装车载空调，不再需要启动发动机带动空调制冷，大大节约了油耗，缩短了保养周期。按照车队每天常用的拖车在10台左右计算，每天可以节约1万元左右，一个月达30万元。在成都，夏天开空调时间约为5个月，每年保守估计可节约维修成本100万元以上。

  两个“抠”字上下功夫

  疫情暴发后，APU大修产品部以“牢固树立过紧日子思想”为行动指南，紧紧在“抠”上下功夫，降低生产费用、维修成本，牢牢守住安全质量的红线。

  APU大修产品部制订了生产费用节支降耗方案、维修费用节支降耗方案。人走关灯、关空调、关水等措施每年可节支3万元；生产现场使用的小零件由木盒装转为更加安全、方便的透明塑料盒装，可一次性节支5万元；生产所用的零件清洗剂由进口产品转为国产产品，每年预计节支8万元；严格把控台架试车时间、缩减燃油消耗，每减少10分钟，即可每年节支4万余元；制订各类设备设施细化保养制度，完善各类故障数据建模，建立起简单故障排故能力，预计每年节支2万元。

  与此同时，APU部攻坚克难、苦练内功。建设GTCP331型APU零件修理能力，截至目前共建立起包括国内首修的涡轮组件修理能力及其单件平衡能力、零件焊修能力、三坐标弧面检测能力、电气检测能力等，预计每年可节约维修成本1000多万元；持续推进GTCP131-9型APU修理能力建设，梳理手册建立起修理能力矩阵，通过加强学习、培训，零件自修项目类别从2019年的175项上升至2020年的184项，可修项目提升了5%，预计维修成本节支可增加60万元；制定监控管控措施，增加拆换间隔，减少拆换量，逐步建立维修成本与在翼时间的数据模型，最大程度避免了超经济修理情况的出现，提升了APU使用水平和利用率；基于APU零件外委修理业务之上，进一步制订了与外委修理方的合作方案，深化了合作方向，包括单向人才培养预案、工具设备支持预案、维修周期保障预案等，通过系列合作，预计每年可有效节支约500万元以上；结合公司级的“十百千计划”、科技创新活动、小微创新活动、专业化建设方案和部门级人才梯队培养方案、工程师培养计划等，实现了人才自主培养和良好经济效益的双赢局面。

  “客改货”的精细化提升

  伴随精准防控之下的复工复产，分公司波音757“客改货”项目推进得如火如荼。在201机库，两架客改货飞机正在紧锣密鼓地进行改装，其中一架预计明年1月交付客户，另一架也将在今年底交付。截至目前，成都分公司已交付17架“客改货”飞机，2架正在进行，年底前还将开工1架。

  在“客改货”工程中，很多工作都涉及复合材料专业，比如地板的校形、配孔，空调管的开孔改装，隔音棉座以及衬板耳片的加装等。这些工作涉及纤维、胶膜这类特殊材料，与铆钉、螺钉等标准紧固件不同，复材修理在实际用料时会产生较大浮动。因此复材工段制订了相关维修管理流程，领班应先在现场对损伤作出详细评估，确定维修当量后，再精准定制耗材，避免产生材料浪费。另外，基于胶料材料的起调量和短暂的调配使用时间，复材工段提倡多条生产线的领班之间多沟通多交流，对于相同工作或采用相同修理材料的项目尽量统一完成，同时对于胶膜、预浸料，蜂窝等高价材料件采用“开零领料”的方式，既节约了胶料重复调配，节省了人力成本，又最大限度地提高了胶料利用率，避免了材料的浪费。